История успеха: внедрение угловой головки

При очередном нашем визите на предприятие ОАО «ЕПК Самара», на встрече с техническим директором, была выявлена актуальная задача по запуску нового типа подшипника. В процессе запуска предприятие столкнулось с рядом сложностей в достижении качественной механической обработки гнезд сепаратора подшипника.

Для реализации задачи, из имеющейся линейки, был выбран фрезерный обрабатывающий центр HAAS VF-5TR.

Выбор именного 5-осевого станка был связан с конфигурацией сепаратора и необходимостью выставить заготовку под углом 45° к плоскости стола и перпендикулярно к оси вращения шпинделя. Также требовалось осуществлять поворот (индексацию) вокруг оси планшайбы, подводя к шпинделю очередное гнездо, для его формирования.

Итоговая конструкция, разработанная на предприятии, получилась относительно громоздкой, что привело к потере жесткости при обработке. Также в связи с конфигурацией самого сепаратора, большая потеря жесткости образовалась из-за вылета специально требующейся фрезерной оправки длинной 487 мм вместе с режущим инструментом. Оправку изготавливали самостоятельно специалисты «ЕПК». При работе с ней появлялось биение, составляющее порядка 0,5 мм.

1 — Технологическая оправка
2 — Прижимной диск
3 — Зажимные винты
4,5 — Шайбы

После чистовой обработки, при данной схеме закрепления заготовок, наблюдалось дробление внутренней поверхности гнезда сепаратора, что являлось неприемлемым.

С целью внесения минимальных изменений в разработанную на предприятии технологию, нами было предложено вести окончательную чистовую обработку при помощи угловой головки AdvaCUT, выпускаемой компанией Gerardi (Италия).

Предварительно для специалистов «ЕПК» была направлена техническая информация по угловой головке AdvaCUT — AC.F90.10000. Данная головка была доступна для проведения тестовой обработки у клиента в кратчайшие сроки.

Возможность провести реальный тест стала одним из основных критериев успешного внедрения угловой головки на предприятии. Учитывая, что гарантировать в теории работающую технологию, было нельзя — тест позволил добавить больше уверенность в положительном результате и в режиме реального времени его оценить.

Согласовав испытание, был назначен день его проведения. К этому моменту коллеги с «ЕПК» подготовили инструмент, технологическую оснастку, заготовку, управляющую программу. Представитель «Абамет» отлаживал обработку и проводил тест совместно с инженером-программистом, оператором и наладчиком «ЕПК». Результатом дня стала пробная деталь, которую отправили на измерение.

В данный момент технология и использование угловой головки полноценно внедрены в производственный и технологический процессы на предприятии. Можно допускать мысль о том, что «ЕПК» придет к покупке дополнительных головок под смежные задачи.

Стоит отметить стремление «ЕПК Самара» к развитию и к внедрению технологических инноваций, которые требуют финансовых вложений, но позволяют решать производственные задачи. Этот факт так же является важным аспектом успешной реализации угловой головки.

Большой труд проделали и показали свой профессионализм коллеги из «Абамет-Самара», которые с уверенностью шли к результату. Качественно проявили себя и показали заказчику в процессе реализации решения, что компания «Абамет» прежде всего сильна технически.